Экспертиза промышленной безопасности

ТИПОВАЯ ПРОГРАММА

технического диагностирования и экспертизы промышленной безопасности промысловых трубопроводов

СОДЕРЖАНИЕ

• 1. Основные положения
• 2. Анализ технической документации и условий эксплуатации ПТ
• 3. Натурное обследование
• 4. Анализ выявленных дефектов и параметров технического состояния ПТ
• 5. Оценка механических свойств металла труб ПТ
• 6. Оценка остаточного ресурса ПТ
• 7. Оформление результатов технического диагностирования ПТ
• Приложение I «Перечень основных нормативно-технических документов, использованных при разработке Программы…»
• Приложение II «Алгоритм проведения диагностирования ТП»
• Приложение III «Содержание отчетных материалов по проведенному техническому диагностированию трубопровода»
• Приложение IV (справочное) «Перечень параметров, определяющих техническое состояние трубопроводов»

1. ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ

Настоящая Программа предусматривает комплекс работ по техническому диагностированию с целью определения технического состояния, эксплутационной надежности и остаточного ресурса промысловых трубопроводов заказчика.

Объектами программы являются промысловые трубопроводы, подлежащие техническому диагностированию.

Программа оценки технического состояния и определения остаточного ресурса ТП разработана в соответствии с требованиями НТД, приведенными в Приложении I.

Основные термины и определения, применяемые в Программе, приведены в соответствии с [1].

В настоящей Программе разработан алгоритм проведения диагностирования ТП, определены методы и объемы анализа технической документации, визуального контроля и контроля неразрушающими методами, порядок анализа полученных результатов определяющих параметров технического состояния ТП, оценки остаточного ресурса, методы и объемы ремонта (замены) отбракованных участков и принятия решения о возможности дальнейшей эксплуатации ТП. Алгоритм проведения диагностирования ТП приведен в Приложении II.

При проведении диагностирования различные методы применяются в комплексе, что обеспечивает, с определенной достоверностью, возможность выявления дефектов, влияющих на безопасность эксплуатации, и отклонений определяющих параметров технического состояния ТП. Методы и объемы работ приведены в Разделе 3.

При внедрении новых более совершенных методов и приборов контроля в раздел 3 могут вноситься изменения и дополнения.

Конечной целью Программы является принятие решения о техническом состоянии ТП, возможности и сроке его дальнейшей эксплуатации, основанного на расчете остаточного ресурса.

Итоги проведенного технического диагностирования ТП предоставляются в отчетных материалах, содержание которых приведено в Приложении III.

Наверх 

2. АНАЛИЗ ТЕХНИЧЕСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ И УСЛОВИЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ ТП.

Цель: Ознакомление с конструкцией, материальным исполнением ТП, анализ условий его эксплуатации, выявление возможности появления дефектов при эксплуатации, причин и механизмов их возникновения, определение потенциально опасных участков (ПОУ) ТП, рост поврежденности и дефектность в которых с наибольшей вероятностью может привести к ресурсному отказу ТП.

Под технической документацией понимается совокупность проектной, исполнительной технической, эксплутационной и ремонтной документации.

При анализе технической документации необходимо ознакомиться со следующими сведениями: наименование, назначение, категория, протяженность, диаметр и толщина стенки, рабочее и технологическое давление, марка стали и ГОСТ, тип изоляции, год ввода в эксплуатацию, состав и температура рабочей среды, результаты предыдущих ревизий, данных внутритрубных обследований и ультразвуковой толщинометрии ТП. Ремонтная документация анализируется с целью получения данных об объеме и характере ремонтных работ и причинах их проведения (характер дефектов). Уточняется марка используемого для ремонта материала, его физико-механические характеристики, оценивается возможность возникновения аналогичных дефектов и их развития. В случае если на обследуемом объекте происходили отказы, производят анализ соответствующей технологической документации, обращая внимание на места (пикетаж) отказов, их причины, характер разрушения, объем и характер ремонтно-восстановительных работ.

При анализе условий эксплуатации устанавливается соответствие рабочих параметров ТП паспортным данным, оценивается возможность возникновения в результате воздействия технологической и окружающей среды различных видов коррозии, растрескивания металла, его наводораживания, межкристаллитной коррозии и других повреждений. Определяется также, менялись ли в течение всего периода эксплуатации значения основных технологических параметров, в частности, режимы работы ЭХЗ. Если такие случаи имели место, определяются значения параметров и длительность эксплуатации ТП в нерегламентированных условиях.

Планируемые объемы работ по техническому диагностированию определяются техническим заданием на проведение внутритрубного обследования, представленным заказчиком на тендерных торгах и согласованным с подрядчиком.

Объем работ по техническому диагностированию ТП определяется в п.3,4,5,6,7.

Наверх 

3. НАТУРНОЕ ОБСЛЕДОВАНИЕ.

Цель: получение полной информации о реальном техническом состоянии ПОУ и всего трубопровода в целом, выявление дефектов и повреждений, угрожающих работоспособному состоянию трубопровода, а также причин и механизмов их возникновения и развития.

Объем и методы натурного обследования при проведении диагностирования ТП приведены втаблице 1.

Программа разработана на основе РД 39-132-94 «Правила по эксплуатации, ревизии, ремонту и отбраковке нефтепромысловых трубопроводов».

Таблица 1.

Наверх 

4. АНАЛИЗ ВЫЯВЛЕННЫХ ДЕФЕКТОВ И ПАРАМЕТРОВ ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ ТП.

Цель: определение текущего технического состояния ТП, оценка статистических данных по концентрации определенных видов дефектов и их распределению по длине трубопровода, определение предельно допустимого рабочего давления для исключения аварийных ситуаций, связанных с утечкой продукта, определение параметров дефектов для последующего формирования заказчиком программы ремонта и восстановления эксплуатационных характеристик ТП.

Анализ дефектов и параметров технического состояния проводится на основании данных, зарегистрированных в процессе полевых (натурных) работ и анализа технической документации. Анализ состоит из следующих этапов:

1. Обработка данных диагностического обследования. Классификация дефектов в соответствии с «Правилами по эксплуатации, ревизии, ремонту и отбраковке нефтепромысловых трубопроводов» РД 39-132-94;
2. Определение допустимого давления для каждого зарегистрированного дефекта потери металла по согласованным с заказчиком методикам, выявление из общего списка дефектов, требующих снижения рабочего давления для исключения аварийных ситуаций, связанных с утечкой продукта;
3. Определение скорости роста коррозии;
4. Определение отбраковочной остаточной толщины стенки т/п;

Наверх

 5. ОЦЕНКА МЕХАНИЧЕСКИХ СВОЙСТВ МЕТАЛЛА ТРУБ.

Цель: определение фактических механических свойств металла труб по результатам контрольных измерений твердости.

Для определения механических свойств металла труб классом прочности до К 90 используется переносной твердомер, позволяющий производить измерения твердости в одном из указанных диапазонов:

• По шкале Бриннеля: 80 — 260 НВ;
• По шкале Виккерса: 80 — 270 HV;
• По шкале Роквелла: 60-100 HRB;

Методика и порядок выполнения работ по определению механических свойств металла труб определен [29];

Результаты оценки твердости и определения механических свойств металла труб оформляются протоколом.

Наверх 

6. ОЦЕНКА ОСТАТОЧНОГО РЕСУРСА ТП.

Цель: определение прогнозируемого срока безопасной эксплуатации ТП при заданных (или задаваемых) параметрах функционирования его основных элементов и требуемого уровня надежности.

Для рассчитываемого участка ТП выбирают предельные параметры эксплутационного нагружения и определяют фактические характеристики физико-механических свойств материала труб и сварных стыков.

Расчет остаточного ресурса ТП состоит из следующих основных этапов:

• Анализ эксплутационного нагружения с целью выбора расчетного нагружения;
• Определение характеристик материала участка ТП с учетом агрессивности среды (внутренней и внешней);
• Расчет ресурса участка ТП по параметрам нагружения и фактического состояния несущих конструкций с учетом старения материала и дефектов (существующих или прогнозируемых);
• Комплексная оценка ресурса с учетом возможных изменений нагрузок, пространственного положения и прогнозируемого состояния.

Наверх 

7. ОФОРМЛЕНИЕ РЕЗУЛЬТАТОВ ТЕХНИЧЕСКОГО ДИАГНОСТИРОВАНИЯ.

После окончания работ по техническому диагностированию т/п составляются отчетные материалы согласно Приложению III.

Наверх 

Приложение I

Перечень основных нормативно-технических документов, использованных при разработке программы

1. РД 39-132-94. Правила по эксплуатации, ревизии, ремонту и отбраковке нефтепромысловых трубопроводов (Утв. Минтопэнерго РФ 30.12.93 г., согласованы ГГТН РФ 27. 12. 95 г. ).
2. РД 153-39.4-067-00. Методы ремонта дефектных участков действующих магистральных нефтепроводов. (Утв. ОАО АК Транснефть 30.12.2000 г., согласов. с ГГТН РФ 22.12.2000г.).
3. РД 09-102-95. Методические указания по определению остаточного ресурса потенциально опасных объектов, подконтрольных Госгортехнадзору России, утв. ГГТН РФ 17.11.95г.
4. ПБ 03-246-98 Правила проведения экспертизы промышленной безопасности.
5. РД 03-484-02 Положение о порядке продления срока безопасной эксплуатации технических устройств, оборудования и сооружений на опасных производственных объектах.
6. РД 03-298-99 Положение ГОСГОРТЕХНАДЗОРА РОССИИ «О порядке утверждения заключений экспертизы промышленной безопасности».
7. Правила безопасности в нефтяной и газовой промышленности, утв. ГГТН РФ.
8. Методика вероятностной оценки остаточного ресурса технологических стальных трубопроводов, НТП "Трубопровод", согласов. ГГТН РФ 11.01.96 г.
9. Методика оценки остаточного ресурса технологических трубопроводов, ВНИКТИнефтехимоборудование, (утв. Минтопэнерго РФ 17.07.96 г., согласов. с ГГТН РФ 24.07.96 г. ).
10. ВСН 012-88. Строительство магистральных и промысловых трубопроводов. Контроль качества и приемка работ (часть 1).
11. ВСН-006-89. Строительство магистральных и промысловых трубопроводов. Сварка.
12. ГОСТ 14782-86. Контроль неразрушающий. Сварные соединения. Методы ультразвуковые.
13. РД 34. 10. 130-96. Инструкция по визуальному и измерительному контролю (утв. Минтопэнерго РФ 15.08.96 г.).
14. ГОСТ 28702-90. Контроль неразрушающий. Толщиномеры ультразвуковые контактные.
15. ОСТ 3675-83. Контроль 3675-83. Контроль неразрушающий. Сварные соединения трубопроводов. Ультразвуковой метод.
16. ГОСТ 20415-82. Контроль неразрушающий. Методы акустические. Общие положения.
17. ГОСТ 22761-77. Металлы и сплавы. Метод измерения твердости по Бринеллю переносными твердомерами статического действия.
18. ГОСТ 27-002-89. "Надежность в технике. Основные понятия. Термины и определения".
19. ГОСТ Р 51164-98. Трубопроводы стальные магистральные. Общие требования к защите от коррозии.
20. ГОСТ 9. 602-89. Сооружения подземные. Общие требования к защите от коррозии.
21. Методика оценки состояния трубопроводов с использованием магнитной памяти металла. НПО "Энергодиагностика". -М, 1996 г.
22. РД 51-4.2-003-97. Методические рекомендации по расчетам конструктивной надежности магистральных газопроводов, ИРЦ Газпром.
23. РТМ 38 001-94 "Методические указания по расчету технологических трубопроводов". ВНИКТИнефтехимоборудование. — Волгоград, 1994 г.
24. Рекомендации по контролю напряженного состояния магистральных газопроводов, ВНИИГАЗ, 1989 г.
25. Методические указания по диагностическому обследованию состояния коррозии и комплексной защиты подземных трубопроводов от коррозии, ГГК "Газпром", ПО "Союзоргэнергогаз", 1989 г.
26. Типовая методика электрометрического обследования ЭХЗ подземных изолированных газопроводов. ВНИПИтрансгаз, 1980 г.
27. Рекомендации по методам измерения потенциалов стальных сооружений с исключением омической составляющей. ВНИИСТ, 1981 г.
28. РДИ 38.18.016-94. "Инструкция по ультразвуковому контролю сварных соединений технологического оборудования". ВНИКТИнефтехимоборудование. -Волгоград, 1994 г.
29. М-11-03-98. Методика определения механических свойств металла труб и трубопроводов с использованием переносного твердомера, ИЦ "Ресурсдиагностика".
30. СНиП 2. 05. 06. -85. Магистральные трубопроводы.
31. СНиП III-42-80 Часть III. Правила производства и приемки работ. Глава 42. Магистральные трубопроводы.
32. СП 34-101-98. Выбор труб для магистральных нефтепроводов при строительстве и капитальном ремонте.
33. ВРД 39-1.10-006-2000. Правила технической эксплуатации магистральных газопроводов.

Наверх 

Приложение II

Алгоритм проведения технического диагностирования трубопроводов

Наверх 

Приложение III

Содержание отчетных материалов по проведенному техническому диагностированию трубопровода

Отчетные материалы по результатам технического диагностирования трубопровода включают в себя:

• протокол изучения и анализа технической документации на каждый трубопровод;
• протоколы по видам проведенного неразрушающего контроля;
• план и вертикальный профиль трубопровода или схема в условных координатах (в зависимости от категории трубопровода).
• заключение о техническом состоянии т/п, а также о возможности и сроках его дальнейшей эксплуатации.

Заключение о техническом состоянии является итоговым документом диагностирования, в нем должен быть сделан общий вывод, вывод о необходимости снижения рабочего давления до рекомендуемого уровня на период ремонтно-восстановительных работ или отсутствие таковой необходимости, рекомендации по методам и срокам проведения ремонтных работ, рекомендации по периодичности и методам обследований.

Заключение формируется из паспортных данных т/п и протоколов работ по НК, выполненных на объекте; результатов расчетов.

Наверх 

Приложение IV (справочное)

Перечень параметров, определяющих техническое состояние трубопроводов

Основные параметры:

• Трещины в основном металле и сварных соединениях;
• Дефекты в основном металле;
• Дефекты в сварных соединениях;
• Коррозионные повреждения;
• Толщина стенки трубопровода;
• Твердость металла трубы;
• Эрозионный и кавитанционный износ;
• Водородное и коррозионное растрескивание;
• Деформация.

Дополнительные параметры:

• Механические характеристики металла элементов трубопровода;
• Химический состав;
• Характеристики макро- и микроструктуры;
• Коэффициент запаса прочности.

Наверх